BILANZ in Print Druck

Eine aktuelle Studie der Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) belegt, dass 40 Prozent aller Druckereien den Umweltschutz als wichtiges Thema ansehen. "Umweltschutz ist wichtig für unsere Kunden", bestätigt Dr. Jürgen Rautert, Vorstand für Produkte und Technik bei Heidelberg. "Wir können aufzeigen, dass Engagement für die Umwelt nicht nur der Sicherung einer besseren Zukunft für unseren Globus dient, sondern sich damit sogar Geld verdienen lässt und dass sich entsprechende Investitionen schnell amortisieren." Seit 1992 ist der Umweltschutz ein Unternehmensziel. So erhielt Heidelberg 1996 das erste Ökozertifikat der Branche für seine Gießerei in Amstetten. Seitdem sind an allen Entwicklungs- und Produktionsstandorten von Heidelberg Umweltmanagementsysteme nach EMAS, später ISO 14001, installiert worden. Unabhängige Gutachter überprüfen jedes Jahr, ob gesetzliche Vorgaben und freiwillige Selbstverpflichtungen eingehalten wurden. "Wir wollen dafür sorgen, dass Drucken grüner wird und so auch in der Öffentlichkeit empfunden wird", erklärt Dr. Rautert. "Nach elf Jahren kontinuierlichem Engagement im Umweltschutz haben wir bei der Fertigung der Druckmaschinen bereits ein sehr hohes Niveau erreicht. Doch noch wichtiger ist der Einsatz der Maschinen bei unseren Kunden. Deshalb arbeiten unsere Entwickler daran, die Umweltbelastung im Druckbetrieb auf das unvermeidbare Minimum zu reduzieren. Dazu gehört auch die Unterstützung bei der Einführung entsprechender Produktionsmethoden durch unser Print Media Academy Netzwerk", so Rautert weiter. Werden alle Maßnahmen umgesetzt, die Heidelberg seinen Kunden zur umweltfreundlichen Produktion vorschlägt, so kann der durch Material-verbrauch und Drucken verursachte CO2-Ausstoß um über fünf Prozent, die Makulatur um bis zu 80 Prozent, der Energieverbrauch um mehr als 15 Prozent und der Abfall um bis zu fünf Prozent reduziert werden. Aufsummiert entspricht dies bei einer Speedmaster XL105-6+L einer jährlichen Einsparung von etwa 210.000 Euro - ohne die Einsparungen auf der Maschinenseite durch Reduktion der Rüstzeiten. Der größte Beitrag zum Umweltschutz ist die Reduktion der Makulatur Der wichtigste Umweltfaktor im Bogenoffset ist die Anlaufmakulatur - keine andere Größe geht derart stark in die Umweltbilanz einer Druckmaschine ein. Geht man von durchschnittlich 600 Bogen Anlaufmakulatur pro Job aus, verursacht eine drei-schichtig laufende Druckmaschine im 3B-Format pro Jahr eine Makulatur von über 280 Tonnen. Dies entspricht einem CO2-Ausstoß von ca. 300 Tonnen pro Jahr. Die Zuschussmakulatur für die Weiterverarbeitung ist dabei noch nicht berücksichtigt. Um diesen Ausschuss zu verringern, bietet Heidelberg zahlreiche Lösungen. An erster Stelle stehen die Module des Prinect Workflows, Prinect Prepress Interface für das Voreinstellen der Farbzonen an der Druckmaschine, Prinect Color Assistant, der Kennlinien für Farben und Papier abspeichert, sowie das spektralphotometrische Inline Farbmess- und Regelsystem Prinect Inpress Control. Die Kombination dieser Prinect Module reduziert die Zahl der nötigen Abzüge beim Einrichten auf ein bis zwei. Je nach Druckjob kann dies bis zu 400 Bogen Makulatur, oder übers Jahr verteilt bis zu 190 Tonnen Makulatur, ausmachen. Die neue Farbwerktechnologie Anicolor ist der derzeit radikalste Ansatz zur Reduzierung der Makulatur. Anicolor ist auf der Plattform der Speedmaster SM 52 verfügbar und erhielt dieses Jahr den renommierten PIA/GAFT Award. Neue Star Peripheriegeräte zur Reduktion des Energieverbrauchs Der Stromverbrauch einer Druckmaschine ist der zweitwichtigste Umwelteinfluss nach der Makulatur. Eine Druckmaschine im 3B-Format mit sechs Farben, Lackierwerk und Trockner hat eine durchschnittliche Leistungsaufnahme von 140 Kilowatt. Die Stromerzeugung hierfür ist für den Ausstoß von 290 Tonnen CO2 pro Jahr verantwortlich. Den größten Anteil daran haben der Hauptantrieb, die Trockner und die Luftversorgung. Hier unterstützt Heidelberg umweltfreundliche Produktion mit seinem Konzept der Star Peripheriegeräte, die in Summe zu einer deutlichen Reduktion des Energieverbrauchs beitragen. So wird beim neu entwickelten Luftversorgungsschrank AirStar 3000 ein Turboradialgebläse eingesetzt, das bis zu 50 Prozent weniger Strom als bisherige Systeme benötigt. Der Wirkungsgrad beträgt mittlerweile nahezu 80 Prozent, ein einmaliger Wert in der Branche. Mit dem CombiStar 3000 Pro hat Heidelberg zudem ein Kombigerät im Programm, welches in gemäßigten Klimazonen während des größten Teils des Jahres die Druckwerke der Maschine ohne zusätzliche aktive Kälte, das heißt allein aus der Umgebungsluft der Druckerei, kühlt. Bei der Preset Plus Auslage wurde der Abstand zwischen Trockner und Bogen um mehr als zwei Zentimeter verringert. Jeder Zentimeter bedeutet einen geringeren Energieverlust bei der Trocknung. In der Praxis bedeutet das eine Energieeinsparung im konventionellen Druck von zehn Prozent, im UV-Druck sogar bis zu 25 Prozent gegenüber dem nächstbesten Wettbewerbssystem. Beim neuen DryStar 3000 LYYL wird zudem bis zu 30 Prozent der heißen Abluft rückgeführt - dies reduziert noch einmal deutlich den Energieeinsatz. Immer zwischen Anschlussleistung und Energieverbrauch differenzieren Wichtig ist, zwischen Anschlussleistung und wahrem Energieverbrauch zu differenzieren. "Unsere innovative Energierückgewinnung am DryStar 3000 LYYL führt dazu, dass wir die Luft bei Produktionsstart mit maximaler Energie aufheizen, danach aber die Leistung im Dauerbetrieb wieder reduzieren können, schließlich wird die Wärme aus der Abluft optimal genutzt", erklärt Dr. Rautert. Das Gleiche gilt für zahlreiche andere Komponenten an den Maschinen: Es wird immer die Leistung für den kritischsten Job, die anspruchsvollste Form bereitgestellt, in der Praxis dank Frequenzregelung und innovativer Steuertechnologie aber nur in wenigen Situationen abgefordert. So belegen zahlreiche Messungen, dass die Speedmaster pro Bogen erheblich weniger Strom verbrauchen als andere Maschinen - und das trotz höherer Spezifikationswerte. Deshalb wird Heidelberg sich zukünftig für die Normierung der Angaben zum Stromverbrauch einer Druckmaschine in der Branche einsetzen. Neues Produkt DryingMonitor: weltweit erstes Messsystem zur Erfassung der Trocknungsgüte im Bogenoffset Mit dem neuen Star Produkt DryingMonitor wird die Trocknungsgüte eines Bogens beurteilt. Damit ist es erstmals möglich, die Leistung und den Energieverbrauch der patentierten DryStar Trockner an das untere Limit heranzufahren, ohne ein Verblocken des Stapels zu riskieren. Da der DryingMonitor eine Trocknung mit weniger Wärmeeintrag sichert, reduziert sich auch das Risiko, dass der Lack durch übermäßige Hitze vergilbt oder sich der Bedruckstoff verzieht. Durchbruch bei der Reduktion von Puder und Alkohol Ein weiterer entscheidender Parameter für umweltfreundliche Produktion ist die Reduktion von Emissionen, seien es leichtflüchtige organische Kohlenwasserstoffe (VOCs) oder Puder. So ist ab sofort ein neues CleanStar Prozessabluftsystem an der Speedmaster CD 102 und der Speedmaster XL 105 verfügbar, das den Feinstaubeintrag in die Druckerei auf einen Bruchteil des gesetzlichen Grenzwertes reduziert. Auch der Alkoholeinsatz im Feuchtmittel steht im Fokus."In Deutschland drucken gerade einmal 15 Prozent aller Druckereien alkoholreduziert, beim Rest sind 8 bis 15 Prozent Alkohol im Feuchtmittel leider immer noch die Regel", betont Dr. Rautert. "Wenn es gelänge, alle Druckereien auf stabile drei Prozent Alkohol im Feuchtmittel umzustellen, würde am meisten für die Umwelt erreicht werden. Der ökologische "sweet spot" im Offset-Druck, also die Balance zwischen VOC-Emission und umweltrelevanten Zusatzaufwänden für Energie, erhöhte Reinigungsaufwände oder Anlaufmakulatur, liege eher bei einer Konzentration von drei Prozent und nicht bei den vielfach publizierten null Prozent." Eine jüngste Marktbefragung zeigte, dass von den hundert in Deutschland verkauften Speedmaster XL 105 immerhin bereits 60 Prozent alkoholreduziert bei null Prozent bis sechs Prozent Alkoholgehalt laufen, der größere Teil davon im "sweet spot" von drei Prozent. Weitere Informationen für Journalisten: Heidelberger Druckmaschinen AG Unternehmenskommunikation Hilde Weisser Tel.: +49 (0)6221925066 Fax: +49 (0)6221925069 E-Mail: hilde.weisser@heidelberg.com Heidelberg - Veröffentlicht von pressrelations Link zur Pressemitteilung: http://www.pressrelations.de/new/standard/dereferrer.cfm?r=307043

Heidelberg - Eine aktuelle Studie der Heidelberger Druckmaschinen AG belegt, dass 40 Prozent aller Druckereien den Umweltschutz als wichtiges Thema ansehen. „Umweltschutz ist wichtig für unsere Kunden“, bestätigt Dr. Jürgen Rautert, Vorstand für Produkte und Technik bei Heidelberg. Sein Unternehmen wolle dafür sorgen, dass Drucken grüner wird. „Nach elf Jahren kontinuierlichem Engagement im Umweltschutz haben wir bei der Fertigung der Druckmaschinen bereits ein sehr hohes Niveau erreicht. Doch noch wichtiger ist der Einsatz der Maschinen bei unseren Kunden. Deshalb arbeiten unsere Entwickler daran, die Umweltbelastung im Druckbetrieb auf das unvermeidbare Minimum zu reduzieren. Dazu gehört auch die Unterstützung bei der Einführung entsprechender Produktionsmethoden durch unser Print Media Academy-Netzwerk“, erläutert Rautert. Mit dem gesamten Maßnahmenkatalog könnten die Heidelberg-Kunden den Kohlendioxid-Ausstoß um über fünf Prozent, die Makulatur um bis zu achtzig Prozent, den Energieverbrauch um mehr als fünfzehn Prozent und den Abfall um bis zu fünf Prozent reduzieren. „Aufsummiert entspricht dies bei einer Speedmaster XL105-6+L einer jährlichen Einsparung von etwa 210.000 Euro – ohne die Einsparungen auf der Maschinenseite durch Reduktion der Rüstzeiten“, so Rautert. Click here to find out more! Der wichtigste Umweltfaktor im Bogenoffset sei die Anlaufmakulatur – keine andere Größe gehe derart stark in die Umweltbilanz einer Druckmaschine ein: „Geht man von durchschnittlich 600 Bogen Anlaufmakulatur pro Job aus, verursacht eine dreischichtig laufende Druckmaschine im 3B-Format pro Jahr eine Makulatur von über 280 Tonnen. Das entspricht einem Kohlendioxid-Ausstoß von rund 300 Tonnen pro Jahr. Die Zuschussmakulatur für die Weiterverarbeitung ist dabei noch nicht berücksichtigt“, weiß Rautert. Um diesen Ausschuss zu verringern, biete Heidelberg zahlreiche Lösungen. An erster Stelle stehen die Module des Prinect Workflows, Prinect Prepress Interface für das Voreinstellen der Farbzonen an der Druckmaschine, Prinect Color Assistant, der Kennlinien für Farben und Papier abspeichert sowie das spektralphotometrische Inline Farbmess- und Regelsystem Prinect Inpress Control. Die Kombination dieser Prinect-Module reduziere die Zahl der nötigen Abzüge beim Einrichten auf ein bis zwei. Je nach Druckjob könne dies bis zu 400 Bogen Makulatur, oder übers Jahr verteilt bis zu 190 Tonnen Makulatur, ausmachen. „Die neue Farbwerktechnologie Anicolor ist der derzeit radikalste Ansatz zur Reduzierung der Makulatur. Anicolor ist auf der Plattform der Speedmaster SM 52 verfügbar und erhielt dieses Jahr den renommierten PIA/GAFT Award“, so Rautert. Der Stromverbrauch einer Druckmaschine sei der zweitwichtigste Umwelteinfluss nach der Makulatur. Eine Druckmaschine im 3B-Format mit sechs Farben, Lackierwerk und Trockner habe eine durchschnittliche Leistungsaufnahme von 140 Kilowatt. Die Stromerzeugung hierfür sei für den Ausstoß von 290 Tonnen Kohlendioxid pro Jahr verantwortlich. „Den größten Anteil daran haben der Hauptantrieb, die Trockner und die Luftversorgung. Hier unterstützen wir umweltfreundliche Produktion mit dem Konzept der Star-Peripheriegeräte, die in Summe zu einer deutlichen Reduktion des Energieverbrauchs beitragen. So wird beim neu entwickelten Luftversorgungsschrank AirStar 3000 ein Turboradialgebläse eingesetzt, das bis zu 50 Prozent weniger Strom als bisherige Systeme benötigt. Der Wirkungsgrad beträgt mittlerweile nahezu 80 Prozent, ein einmaliger Wert in der Branche“, betont Rautert. Wichtig sei nach Auffassung von Rautert, zwischen Anschlussleistung und wahrem Energieverbrauch zu differenzieren: „Unsere innovative Energierückgewinnung am DryStar 3000 LYYL führt dazu, dass wir die Luft bei Produktionsstart mit maximaler Energie aufheizen, danach aber die Leistung im Dauerbetrieb wieder reduzieren können, schließlich wird die Wärme aus der Abluft optimal genutzt“. Auch die Reduktion von Emissionen bei der Produktion müsse berücksichtigt werden, seien es leichtflüchtige organische Kohlenwasserstoffe (VOCs) oder Puder. „So ist ab sofort ein neues CleanStar-Prozessabluftsystem an der Speedmaster CD 102 und der Speedmaster XL 105 verfügbar, das den Feinstaubeintrag in die Druckerei auf einen Bruchteil des gesetzlichen Grenzwertes reduziert. Auch der Alkoholeinsatz im Feuchtmittel steht im Fokus. In Deutschland drucken gerade einmal 15 Prozent aller Druckereien alkoholreduziert, beim Rest sind acht bis fünfzehn Prozent Alkohol im Feuchtmittel leider immer noch die Regel,“ erklärt Rautert. Wenn es gelänge, alle Druckereien auf stabile drei Prozent Alkohol im Feuchtmittel umzustellen, würde man am meisten für die Umwelt erreichen. medienbüro.sohn V.i.S.d.P: Gunnar Sohn Ettighoffer Strasse 26a 53123 Bonn Germany Telefon: +49228620447 Telefax: +492286204475 medienbuero@sohn.de Online-Nachrichtendienst NeueNachricht www.ne-na.de. Quelle: www.openpr.de

Am 12. April 2006 wurde das Kompetenzzentrum "Moderne Produktionssysteme" auf der Grundlage einer Kooperation zwischen der Hochschule Mannheim und den Unternehmen DaimlerChrysler, John Deere und Freudenberg an der Hochschule Mannheim eingerichtet. Ziel des Kompetenzzentrums ist es, durch den Know-how-Gewinn, die Verbesserung der Produktionssysteme in den Unternehmen und den Transfer in die Ausbildung die Produktion ausgehend von der Region innovativ zu stärken und so zur Rentabilität deutscher Produktionen beizutragen. Im Rahmen eines zweitägigen Symposiums zum Thema "Schlanke Produktionssysteme" haben die Partner am 17./18.01.2007 im Dorint Hotel Mannheim eine erste Bilanz über die bislang eingeleiteten Entwicklungen gezogen. Daneben wurden Schwerpunktthemen wie z. B. Pull Produktion, Einführungsprozesse, Supply Chain Management oder Lean Administration in Workshops intensiver diskutiert und Erfahrungen in den beteiligten Unternehmen ausgetauscht. Neben den Partnerunternehmen waren weitere Firmen eingeladen, sich am Kompetenzzentrum zu beteiligen. Die Tagung hatte großen Erfolg - insgesamt nahmen über 120 Personen teil. Neben den Teilnehmern aus den Partnerunternehmen und der Hochschule Mannheim kamen 36 Mitarbeiter aus 14 weiteren Unternehmen. Das Symposium bot den Teilnehmern ausgiebig Gelegenheit zum Austausch - in Vortragsdiskussionen, Workshops zu Kernthemen der schlanken Produktion und zahllosen Gesprächsgruppen im Umfeld der Vorträge und im Rahmen der Abendveranstaltung. Dem Ziel, ein umfassendes Netzwerk in der Metropolregion zu bilden, kam man damit ein großes Stück näher. In der Abschlussveranstaltung betonte Herr Dr. Henry Puhl, Werkleiter Deere & Company, Werk Bruchsal, die Bedeutung für die Etablierung eines einheitlichen Standards für Produktionsabläufe als Basis für die einzelnen Unternehmen, ihre Produktionsabläufe zu optimieren. "Durch die Methode der Produktionssysteme werden Produktivität und Arbeitsabläufe verbessert", so Herr Dipl.-Ing. Hermann Doppler, Werkleiter DaimlerChrysler AG, Werk Mannheim. Dies sichert Arbeitsplätze und leistet damit einen wichtigen Beitrag zur Standortsicherung und zur Weiterentwicklung der Metropolregion Rhein-Neckar als einer Region mit vorbildlicher Produktivität. In seiner Zusammenfassung nannte Herr Dr. Martin Stark, Mitglied der Unternehmensleitung der Unternehmensgruppe Freudenberg, das Kompetenzzentrum "Moderne Produktionssysteme" eine Plattform, um Erfahrungen und best practice auszutauschen. Hierbei ist es grundsätzlich erforderlich, Optimierungsschritte ganzheitlich zu betrachten. Das Netzwerk von Unternehmen unter dem Dach des Kompetenzzentrums bietet die Vorteile, unterschiedliche Methoden besser zu verstehen, Mitarbeiter gezielter zu qualifizieren und den Erfahrungsaustausch zu forcieren. Ganzheitliche Produktionssysteme Der Erfolg des Ansatzes der schlanken Produktion (engl. "lean production") beruht auf einer Ausrichtung aller Unternehmensaktivitäten auf die aus Kundensicht direkt wertschöpfenden Geschäftsprozesse, auf einer entsprechenden Reorganisation der Unternehmensstrukturen und des Zielsystems, sowie auf der Minimierung aller nicht wertschöpfenden Prozesse. In den betreffenden Unternehmen wird die konsequente Ausrichtung insbesondere der Produktion an diesen Prinzipien über ein firmenspezifisches, als "Produktionssystem" (engl. "production system") bezeichnetes Bündel von Methoden, Regeln und Standards formalisiert und operationalisiert. Pionier bei der Entwicklung und weiterhin ein Maßstab für die Bewertung von Produktionssystemen ist Fa. Toyota. Vom "Toyota Production System" leiten sich die Produktionssysteme einer Vielzahl erfolgreicher Unternehmen ab. Aktueller Stand der Produktionssysteme Der Einsatz von Produktionssystemen in den Unternehmen wird bisher noch durch einige grundsätzliche Defizite behindert. Neben dem fehlenden Wissen zur Übertragbarkeit und zum Anpassungsbedarf des Toyota Produktionssystems an die spezifischen Randbedingungen deutscher Unternehmen sind auch die Wirkzusammenhänge zwischen den angewendeten Ansätzen bzw. Methoden und den Ergebnissen der Produktion noch nicht ausreichend erforscht. Auch die Hochschulabsolventen haben bislang keine ausreichenden Kenntnisse über Produktionssysteme sowie deren Betrachtungsweisen und Methoden. Das Kompetenzzentrum Moderne Produktionssysteme Die Projektschwerpunkte des Kompetenzzentrums sind die vergleichende Untersuchung von erfolgreichen Produktionssystemen, die Identifikation von Schwachstellen und Erfolgsfaktoren der implementierten Systeme, die Untersuchung von Wirkzusammenhängen zwischen den angewendeten Methoden und den Ergebnissen der Produktion, sowie die Weiterentwicklung und Adaption der Produktionssysteme an spezifische Rahmenbedingungen, Restriktionen und Stärken des Standorts Deutschland und der Region. Das KMP untergliedert sich entsprechend den in der jeweiligen Projektphase bearbeiteten Themen in Teilprojekte, denen jeweils eine Arbeitsgruppe zugeordnet wird. Die Arbeitstreffen und Veranstaltungen des KMP bieten den Teilnehmern ein Forum zum Austausch von Erfahrungen, beispielsweise in Form von qualifizierten Werksbesichtigungen und Prozessvergleichen, bieten den Rahmen für die Untersuchung von Fragestellungen der Lean Production, und dienen zugleich der Qualifizierung von Studierenden und Mitarbeitern. Die Unternehmen unterstützen das an der Hochschule eingerichtete Kompetenzzentrum durch die Bereitstellung von Experten aus der Praxis, sowie durch die Finanzierung und Unterstützung von Studien-, Diplom- und Masterarbeiten zu den untersuchten Fragestellungen. Die Hochschule Mannheim stellt Professoren der Fakultäten für Wirtschaftsingenieurwesen, Maschinenbau und Sozialwesen zur wissenschaftlichen Begleitung der Projekte sowie die Räumlichkeiten und Infrastruktur des Instituts für Produktionssysteme und Organisation (PSO) für die Projektarbeit zur Verfügung. Aktivitäten und Ergebnisse 2006 Seit der Aufnahme der Aktivitäten im Januar 2006 hat das KMP vergleichende Untersuchungen zwischen den Partnerunterunternehmen, Recherchen zum Stand der Technik und theoretische Betrachtungen zur schlanken Produktion durchgeführt. Diese Aktivitäten konzentrierten sich im Jahr 2006 auf die Themenfelder o Produktivitätskennzahlen und Produktivitätsvergleiche, o Einführungsprozesse von Produktionssystemen o Kennzahlensysteme für schlanke Unternehmen, sowie o Wirkzusammenhänge zwischen Methoden der Lean Production und Unternehmenszielen. Bei der Bearbeitung dieser Themenfelder wurde eine Vielzahl von Studien-, Diplom- und Masterarbeiten ausgeschrieben und finanziert, für deren Durchführung Studierende der Fachrichtungen Wirtschaftsingenieurwesen, Maschinenbau und Sozialwesen eingebunden wurden. Daneben wurden mit den am KMP beteiligten Experten und Professoren vergleichende Firmenbesichtigungen bei DaimlerChrysler Werk Mannheim, John Deere und Freudenberg durchgeführt. Die im KMP gewonnenen Erkenntnisse werden bereits teilweise in den Unternehmen umgesetzt und fließen in die Lehre an der Hochschule Mannheim ein. Ein weiteres Ergebnis der Tätigkeiten 2006 stellt das nun durchgeführte Symposium dar. Die begonnene inhaltliche Arbeit wird im Jahr 2007 fortgeführt und konzentriert sich nun auf die Themenfelder o Einflussfaktoren auf die Produktivität, o Einführungsprozesse von Produktionssystemen o Organisation auf Shop-Floor-Ebene, sowie o Wirkzusammenhänge. Bedeutung des Kompetenzzentrums Die im Kompetenzzentrum an der Hochschule Mannheim gewonnenen Erkenntnisse werden zur Optimierung der Produktion in Unternehmen der Region angewendet. Das Kompetenzzentrum führt darüber hinaus zu einem Austausch von Know-how zwischen den beteiligten Unternehmen aus der Region und zu einem Kompetenzzuwachs in der Lehre. Die innovative Stärkung der Produktion in Verbindung mit dem Transfer in die Ausbildung hoch qualifizierter Ingenieure und Wirtschaftsingenieure an der Hochschule Mannheim erhöht die Leistungsfähigkeit der Metropolregion Rhein-Neckar und soll einen Beitrag dazu leisten, dass Produzieren in Deutschland auch zukünftig rentabel möglich ist. Die Partner Hochschule Mannheim Die Hochschule Mannheim zeichnet sich besonders aus durch hohe Praxisrelevanz der akademischen Ausbildung und intensiven Austausch mit den Unternehmen der Region. Das Kompetenzzentrum Moderne Produktionssysteme ist eingebunden in das Institut für Produktionssysteme und Organisation (PSO). Seitens der Hochschule Mannheim sind am KMP beteiligt: o Fakultät für Wirtschaftsingenieurwesen: Prof. Dr.-Ing. Boris Brinzer (Sprecher), Prof. Dr. Yvonne Schoper, o Fakultät für Sozialwesen: Prof. Dr. phil. Winfried Büschges-Abel, o Fakultät für Maschinenbau: Prof. Dr.-Ing. M.S. Günter Schad. DaimlerChrysler Werk Mannheim Das Werk Mannheim der DaimlerChrysler AG fertigt Dieselmotoren für Nutzfahrzeuge sowie Industriedieselmotoren und verfügt über umfangreiche Kompetenzen im Motorenbau. In der Gießerei am Standort werden Zylinderkurbelgehäuse und -köpfe und weitere Nutzfahrzeugkomponenten für interne und externe Kunden produziert. Insgesamt sind in der Motorenproduktion und in der Gießerei rund 5.300 Mitarbeiter beschäftigt. Freudenberg Freudenberg ist eine Familiengesellschaft, die ihren Kunden technisch anspruchsvolle, beratungsintensive Produkte und Dienstleistungen anbietet. Das Unternehmen ist in den Bereichen Dichtungs- und Schwingungstechnik, Vliesstoffe, Schmierstoffe und Trennmittel aktiv sowie auf dem Endverbrauchermarkt mit Produkten beispielsweise der Marke vileda® vertreten. Die Unternehmensgruppe beschäftigt in 54 Ländern rund 33.000 Mitarbeiter und erwirtschaftet einen Umsatz von rund 5 Milliarden Euro. Heidelberg Mit über 40 Prozent Marktanteil bei Bogenoffset-Druckmaschinen ist die Heidelberger Druckmaschinen AG - kurz Heidelberg - der weltweit führende Lösungsanbieter für Druckereibetriebe mit Schwerpunkt Offsetdrucktechnologie. Im Werk Wiesloch, dem im Jahr 1957 eröffneten größten Produktionsstandort, werden mit rund 6.000 Mitarbeitern auf einem Areal von 860.000 m2 sämtliche Heidelberg Bogenoffset-Druckmaschinen montiert. Bei voller Auslastung werden hier in Serie rund 15.000 Druckwerke im Jahr produziert. John Deere Mit einem Umsatz von rund 22 Milliarden US-$ und über 47.000 Mitarbeitern ist John Deere der weltweit größte Landtechnikhersteller sowie namhafter Anbieter von Bau- und Forstmaschinen und Maschinen für die Rasen- und Grundstückspflege. Als größte außer-amerikanische Fertigungsstätte des Konzerns sind die John Deere Werke Mannheim seit 30 Jahren Deutschlands größter Hersteller und Exporteur von landwirtschaftlichen Traktoren. Nahezu vier Fünftel aller aus Deutschland exportierten Traktoren stammen aus dem Werk Mannheim mit seinen ca. 2.750 Beschäftigten. In Mannheim ist außerdem die Bereichsleitung für Europa, Afrika und Mittelost angesiedelt. Weitere Standorte in Deutschland sind Zweibrücken, Bruchsal, Stadtlohn und Gummersbach. Nähere Informationen zum Kompetenzzentrum "Moderne Produktionssysteme (KMP)" und zum Symposium erhalten Sie bei: Prof. Dr. Yvonne Schoper Hochschule Mannheim Tel.: 06212926152 www.kmp.hs-mannheim.de Quelle: www.pressrelations.de

Rund 1.200 Aktionäre nahmen heute im Congress Center Rosengarten in Mannheim an der Hauptversammlung der Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) zum Geschäftsjahr 20052006 teil. Bei der Veranstaltung waren rund 60 Prozent des Heidelberg Grundkapitals vertreten. Der Vorstand erläuterte dabei die Strategie des Unternehmens sowie die Bilanz des vergangenen Geschäftsjahrs (1. April 2005 bis 31. März 2006), in dem die Heidelberg Gruppe den Jahresüberschuss mit 135 Millionen Euro im Vergleich zum Vorjahr mehr als verdoppeln konnte. Die Aktionäre des Unternehmens stimmten auf der Hauptversammlung über neun Tagesordnungspunkte ab. Dabei standen die Verwendung des Bilanzgewinns und die damit verbundene Ausschüttung einer Dividende von 0,65 Euro je gewinnberechtigter Stückaktie sowie weitere Beschlussfassungen auf dem Programm. Die Stimmberechtigten befürworteten alle abstimmungspflichtigen Tagesordnungspunkte. Hinweis an die Redaktionen: Aufzeichnung der Rede sowie Text und Charts des Vorstandsvorsitzenden, Bernhard Schreier, von der Hauptversammlung stehen auf der Hauptversammlungsseite zur Verfügung. Geschäftsbericht und Tagesordnung der Hauptversammlung finden Sie ebenfalls auf der Hauptversammlungsseite . Weitere Termine: Die Veröffentlichung der Geschäftszahlen des ersten Quartals 20062007 ist für den 1. August 2006 geplant. Für weitere Informationen: Heidelberger Druckmaschinen AG Unternehmenskommunikation Thomas Fichtl Tel.: +49 (0)6221924747 Fax: +49 (0)6221925069 E-Mail: thomas.fichtl@heidelberg.com Quelle: www.pressrelations.de