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Dietmannsried, 1. April 2009 - seit fünf Jahren ist die Verkaufsagentur Nabenhauer Verpackungen im Allgäuer Dietmannsried im Markt. Mit über 160 kaufenden Kunden und namhaften Vertragspartnern wie dem italienischen Marktführer Di Mauro, VF Verpackungen und TFA Tec-Folien Allgäu hat es der geschäftsführende Gesellschafter Robert Nabenhauer geschafft, sein Unternehmen zu etablieren. Jährliche Umsatzsteigerungen von über 20 Prozent und einem Umsatzrekord von knapp 11 Millionen Euro im Jahre 2008 zeigen, dass sein Konzept von den Folienherstellern sowie der Fleisch- und Wurstwarenindustrie akzeptiert wird: kompetente Beratung - meist direkt vor Ort -, maximale Schnelligkeit von Anfrage bis Lieferung durch standardisierte und nachhakende Bearbeitung und größtmögliche Zuverlässigkeit. Seit November 2008 kann die Verkaufsagentur ein ISO-Zertifikat in der Qualitätssicherung vorweisen, seit Juli 2008 ist Robert Nabenhauer lizenzierter Trainer der Managementmethode TEMP. Seit August 2008 gibt Nabenhauer sein umfangreiches Wissen über Folien in Folienworkshops an seine Kunden weiter. Die Kurse finden in Kleingruppen oder für Einzelpersonen statt und umfassen eine Einführung in die einzelnen Folienarten, die derzeit den Markt bestimmen. Darüber hinaus werden die Herstellungsverfahren, Kosten und Nutzen von verschiedenen Folienarten und Drucktechniken erklärt und diskutiert, sowie Sparpotenziale und technische Neuerungen aufgezeigt. Im Februar, in der Branche als umsatzschwacher Monat gefürchtet, gelang es Nabenhauer Verpackungen, einen Auftragseingang von 2 Millionen Euro Umsatz zu generieren. Trotz der allgemein schwierigen Auftragssituation sind die Kunden vom Preis/Leistungsverhältnis der Verkaufsagentur weiterhin überzeugt und entziehen ihr nicht das Vertrauen. Robert Nabenhauer: „Nach derzeitigen Hochrechnungen werden wir unseren Jahresumsatz in diesem schwierigen Jahr halten und moderat steigern können.“ Das liegt zum einen an der gesteigerten Effizienz in den Abläufen (ISO-Zertifizierung), die gerade dem Kunden entgegenkommen, wie auch an der Aufrüstung der Vertragspartner. Di Mauro hat seine Produktionsstätten weiter vergrößert und modernisiert, VF Verpackungen, Sulzberg, hat im vergangenen Jahr eine vierte Produktionslinie in Betrieb genommen und kann nun auf kurzfristige Aufträge umgehend reagieren. Auch TFA hat weitere technische Aufrüstungen vorgenommen. Im Mai dieses Jahres wird ein neuer Außendienstmitarbeiter zum Nabenhauer-Team stoßen. Der Verpackungsexperte soll im Laufe des Jahres zusätzlich einen für Nabenhauer Verpackungen neuen Bereich für Verpackungsfolien erschließen. Die Räumlichkeiten wurden erweitert und für das laufende Jahr gibt sich der geschäftsführende Gesellschafter trotz der aktuellen Situation vorsichtig optimistisch. KONTAKTE: Nabenhauer Verpackungen GmbH Glaserstraße 2 87463 Dietmannsried Telefon: 0837423270 Fax: 08374232729 info@nabenhauer-verpackungen.de www.nabenhauer-verpackungen.de Pressekontakt: Birgitt Hölzel Text & Konzept Ahornstraße 24a 85774 Unterföhring Telefon: 08995001195 Fax: 08999579696 Mobil: 01733693614 hoelzel@nabenhauer-verpackungen.de

Eine aktuelle Studie der Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) belegt, dass 40 Prozent aller Druckereien den Umweltschutz als wichtiges Thema ansehen. "Umweltschutz ist wichtig für unsere Kunden", bestätigt Dr. Jürgen Rautert, Vorstand für Produkte und Technik bei Heidelberg. "Wir können aufzeigen, dass Engagement für die Umwelt nicht nur der Sicherung einer besseren Zukunft für unseren Globus dient, sondern sich damit sogar Geld verdienen lässt und dass sich entsprechende Investitionen schnell amortisieren." Seit 1992 ist der Umweltschutz ein Unternehmensziel. So erhielt Heidelberg 1996 das erste Ökozertifikat der Branche für seine Gießerei in Amstetten. Seitdem sind an allen Entwicklungs- und Produktionsstandorten von Heidelberg Umweltmanagementsysteme nach EMAS, später ISO 14001, installiert worden. Unabhängige Gutachter überprüfen jedes Jahr, ob gesetzliche Vorgaben und freiwillige Selbstverpflichtungen eingehalten wurden. "Wir wollen dafür sorgen, dass Drucken grüner wird und so auch in der Öffentlichkeit empfunden wird", erklärt Dr. Rautert. "Nach elf Jahren kontinuierlichem Engagement im Umweltschutz haben wir bei der Fertigung der Druckmaschinen bereits ein sehr hohes Niveau erreicht. Doch noch wichtiger ist der Einsatz der Maschinen bei unseren Kunden. Deshalb arbeiten unsere Entwickler daran, die Umweltbelastung im Druckbetrieb auf das unvermeidbare Minimum zu reduzieren. Dazu gehört auch die Unterstützung bei der Einführung entsprechender Produktionsmethoden durch unser Print Media Academy Netzwerk", so Rautert weiter. Werden alle Maßnahmen umgesetzt, die Heidelberg seinen Kunden zur umweltfreundlichen Produktion vorschlägt, so kann der durch Material-verbrauch und Drucken verursachte CO2-Ausstoß um über fünf Prozent, die Makulatur um bis zu 80 Prozent, der Energieverbrauch um mehr als 15 Prozent und der Abfall um bis zu fünf Prozent reduziert werden. Aufsummiert entspricht dies bei einer Speedmaster XL105-6+L einer jährlichen Einsparung von etwa 210.000 Euro - ohne die Einsparungen auf der Maschinenseite durch Reduktion der Rüstzeiten. Der größte Beitrag zum Umweltschutz ist die Reduktion der Makulatur Der wichtigste Umweltfaktor im Bogenoffset ist die Anlaufmakulatur - keine andere Größe geht derart stark in die Umweltbilanz einer Druckmaschine ein. Geht man von durchschnittlich 600 Bogen Anlaufmakulatur pro Job aus, verursacht eine drei-schichtig laufende Druckmaschine im 3B-Format pro Jahr eine Makulatur von über 280 Tonnen. Dies entspricht einem CO2-Ausstoß von ca. 300 Tonnen pro Jahr. Die Zuschussmakulatur für die Weiterverarbeitung ist dabei noch nicht berücksichtigt. Um diesen Ausschuss zu verringern, bietet Heidelberg zahlreiche Lösungen. An erster Stelle stehen die Module des Prinect Workflows, Prinect Prepress Interface für das Voreinstellen der Farbzonen an der Druckmaschine, Prinect Color Assistant, der Kennlinien für Farben und Papier abspeichert, sowie das spektralphotometrische Inline Farbmess- und Regelsystem Prinect Inpress Control. Die Kombination dieser Prinect Module reduziert die Zahl der nötigen Abzüge beim Einrichten auf ein bis zwei. Je nach Druckjob kann dies bis zu 400 Bogen Makulatur, oder übers Jahr verteilt bis zu 190 Tonnen Makulatur, ausmachen. Die neue Farbwerktechnologie Anicolor ist der derzeit radikalste Ansatz zur Reduzierung der Makulatur. Anicolor ist auf der Plattform der Speedmaster SM 52 verfügbar und erhielt dieses Jahr den renommierten PIA/GAFT Award. Neue Star Peripheriegeräte zur Reduktion des Energieverbrauchs Der Stromverbrauch einer Druckmaschine ist der zweitwichtigste Umwelteinfluss nach der Makulatur. Eine Druckmaschine im 3B-Format mit sechs Farben, Lackierwerk und Trockner hat eine durchschnittliche Leistungsaufnahme von 140 Kilowatt. Die Stromerzeugung hierfür ist für den Ausstoß von 290 Tonnen CO2 pro Jahr verantwortlich. Den größten Anteil daran haben der Hauptantrieb, die Trockner und die Luftversorgung. Hier unterstützt Heidelberg umweltfreundliche Produktion mit seinem Konzept der Star Peripheriegeräte, die in Summe zu einer deutlichen Reduktion des Energieverbrauchs beitragen. So wird beim neu entwickelten Luftversorgungsschrank AirStar 3000 ein Turboradialgebläse eingesetzt, das bis zu 50 Prozent weniger Strom als bisherige Systeme benötigt. Der Wirkungsgrad beträgt mittlerweile nahezu 80 Prozent, ein einmaliger Wert in der Branche. Mit dem CombiStar 3000 Pro hat Heidelberg zudem ein Kombigerät im Programm, welches in gemäßigten Klimazonen während des größten Teils des Jahres die Druckwerke der Maschine ohne zusätzliche aktive Kälte, das heißt allein aus der Umgebungsluft der Druckerei, kühlt. Bei der Preset Plus Auslage wurde der Abstand zwischen Trockner und Bogen um mehr als zwei Zentimeter verringert. Jeder Zentimeter bedeutet einen geringeren Energieverlust bei der Trocknung. In der Praxis bedeutet das eine Energieeinsparung im konventionellen Druck von zehn Prozent, im UV-Druck sogar bis zu 25 Prozent gegenüber dem nächstbesten Wettbewerbssystem. Beim neuen DryStar 3000 LYYL wird zudem bis zu 30 Prozent der heißen Abluft rückgeführt - dies reduziert noch einmal deutlich den Energieeinsatz. Immer zwischen Anschlussleistung und Energieverbrauch differenzieren Wichtig ist, zwischen Anschlussleistung und wahrem Energieverbrauch zu differenzieren. "Unsere innovative Energierückgewinnung am DryStar 3000 LYYL führt dazu, dass wir die Luft bei Produktionsstart mit maximaler Energie aufheizen, danach aber die Leistung im Dauerbetrieb wieder reduzieren können, schließlich wird die Wärme aus der Abluft optimal genutzt", erklärt Dr. Rautert. Das Gleiche gilt für zahlreiche andere Komponenten an den Maschinen: Es wird immer die Leistung für den kritischsten Job, die anspruchsvollste Form bereitgestellt, in der Praxis dank Frequenzregelung und innovativer Steuertechnologie aber nur in wenigen Situationen abgefordert. So belegen zahlreiche Messungen, dass die Speedmaster pro Bogen erheblich weniger Strom verbrauchen als andere Maschinen - und das trotz höherer Spezifikationswerte. Deshalb wird Heidelberg sich zukünftig für die Normierung der Angaben zum Stromverbrauch einer Druckmaschine in der Branche einsetzen. Neues Produkt DryingMonitor: weltweit erstes Messsystem zur Erfassung der Trocknungsgüte im Bogenoffset Mit dem neuen Star Produkt DryingMonitor wird die Trocknungsgüte eines Bogens beurteilt. Damit ist es erstmals möglich, die Leistung und den Energieverbrauch der patentierten DryStar Trockner an das untere Limit heranzufahren, ohne ein Verblocken des Stapels zu riskieren. Da der DryingMonitor eine Trocknung mit weniger Wärmeeintrag sichert, reduziert sich auch das Risiko, dass der Lack durch übermäßige Hitze vergilbt oder sich der Bedruckstoff verzieht. Durchbruch bei der Reduktion von Puder und Alkohol Ein weiterer entscheidender Parameter für umweltfreundliche Produktion ist die Reduktion von Emissionen, seien es leichtflüchtige organische Kohlenwasserstoffe (VOCs) oder Puder. So ist ab sofort ein neues CleanStar Prozessabluftsystem an der Speedmaster CD 102 und der Speedmaster XL 105 verfügbar, das den Feinstaubeintrag in die Druckerei auf einen Bruchteil des gesetzlichen Grenzwertes reduziert. Auch der Alkoholeinsatz im Feuchtmittel steht im Fokus."In Deutschland drucken gerade einmal 15 Prozent aller Druckereien alkoholreduziert, beim Rest sind 8 bis 15 Prozent Alkohol im Feuchtmittel leider immer noch die Regel", betont Dr. Rautert. "Wenn es gelänge, alle Druckereien auf stabile drei Prozent Alkohol im Feuchtmittel umzustellen, würde am meisten für die Umwelt erreicht werden. Der ökologische "sweet spot" im Offset-Druck, also die Balance zwischen VOC-Emission und umweltrelevanten Zusatzaufwänden für Energie, erhöhte Reinigungsaufwände oder Anlaufmakulatur, liege eher bei einer Konzentration von drei Prozent und nicht bei den vielfach publizierten null Prozent." Eine jüngste Marktbefragung zeigte, dass von den hundert in Deutschland verkauften Speedmaster XL 105 immerhin bereits 60 Prozent alkoholreduziert bei null Prozent bis sechs Prozent Alkoholgehalt laufen, der größere Teil davon im "sweet spot" von drei Prozent. Weitere Informationen für Journalisten: Heidelberger Druckmaschinen AG Unternehmenskommunikation Hilde Weisser Tel.: +49 (0)6221925066 Fax: +49 (0)6221925069 E-Mail: hilde.weisser@heidelberg.com Heidelberg - Veröffentlicht von pressrelations Link zur Pressemitteilung: http://www.pressrelations.de/new/standard/dereferrer.cfm?r=307043

Heidelberg - Eine aktuelle Studie der Heidelberger Druckmaschinen AG belegt, dass 40 Prozent aller Druckereien den Umweltschutz als wichtiges Thema ansehen. „Umweltschutz ist wichtig für unsere Kunden“, bestätigt Dr. Jürgen Rautert, Vorstand für Produkte und Technik bei Heidelberg. Sein Unternehmen wolle dafür sorgen, dass Drucken grüner wird. „Nach elf Jahren kontinuierlichem Engagement im Umweltschutz haben wir bei der Fertigung der Druckmaschinen bereits ein sehr hohes Niveau erreicht. Doch noch wichtiger ist der Einsatz der Maschinen bei unseren Kunden. Deshalb arbeiten unsere Entwickler daran, die Umweltbelastung im Druckbetrieb auf das unvermeidbare Minimum zu reduzieren. Dazu gehört auch die Unterstützung bei der Einführung entsprechender Produktionsmethoden durch unser Print Media Academy-Netzwerk“, erläutert Rautert. Mit dem gesamten Maßnahmenkatalog könnten die Heidelberg-Kunden den Kohlendioxid-Ausstoß um über fünf Prozent, die Makulatur um bis zu achtzig Prozent, den Energieverbrauch um mehr als fünfzehn Prozent und den Abfall um bis zu fünf Prozent reduzieren. „Aufsummiert entspricht dies bei einer Speedmaster XL105-6+L einer jährlichen Einsparung von etwa 210.000 Euro – ohne die Einsparungen auf der Maschinenseite durch Reduktion der Rüstzeiten“, so Rautert. Click here to find out more! Der wichtigste Umweltfaktor im Bogenoffset sei die Anlaufmakulatur – keine andere Größe gehe derart stark in die Umweltbilanz einer Druckmaschine ein: „Geht man von durchschnittlich 600 Bogen Anlaufmakulatur pro Job aus, verursacht eine dreischichtig laufende Druckmaschine im 3B-Format pro Jahr eine Makulatur von über 280 Tonnen. Das entspricht einem Kohlendioxid-Ausstoß von rund 300 Tonnen pro Jahr. Die Zuschussmakulatur für die Weiterverarbeitung ist dabei noch nicht berücksichtigt“, weiß Rautert. Um diesen Ausschuss zu verringern, biete Heidelberg zahlreiche Lösungen. An erster Stelle stehen die Module des Prinect Workflows, Prinect Prepress Interface für das Voreinstellen der Farbzonen an der Druckmaschine, Prinect Color Assistant, der Kennlinien für Farben und Papier abspeichert sowie das spektralphotometrische Inline Farbmess- und Regelsystem Prinect Inpress Control. Die Kombination dieser Prinect-Module reduziere die Zahl der nötigen Abzüge beim Einrichten auf ein bis zwei. Je nach Druckjob könne dies bis zu 400 Bogen Makulatur, oder übers Jahr verteilt bis zu 190 Tonnen Makulatur, ausmachen. „Die neue Farbwerktechnologie Anicolor ist der derzeit radikalste Ansatz zur Reduzierung der Makulatur. Anicolor ist auf der Plattform der Speedmaster SM 52 verfügbar und erhielt dieses Jahr den renommierten PIA/GAFT Award“, so Rautert. Der Stromverbrauch einer Druckmaschine sei der zweitwichtigste Umwelteinfluss nach der Makulatur. Eine Druckmaschine im 3B-Format mit sechs Farben, Lackierwerk und Trockner habe eine durchschnittliche Leistungsaufnahme von 140 Kilowatt. Die Stromerzeugung hierfür sei für den Ausstoß von 290 Tonnen Kohlendioxid pro Jahr verantwortlich. „Den größten Anteil daran haben der Hauptantrieb, die Trockner und die Luftversorgung. Hier unterstützen wir umweltfreundliche Produktion mit dem Konzept der Star-Peripheriegeräte, die in Summe zu einer deutlichen Reduktion des Energieverbrauchs beitragen. So wird beim neu entwickelten Luftversorgungsschrank AirStar 3000 ein Turboradialgebläse eingesetzt, das bis zu 50 Prozent weniger Strom als bisherige Systeme benötigt. Der Wirkungsgrad beträgt mittlerweile nahezu 80 Prozent, ein einmaliger Wert in der Branche“, betont Rautert. Wichtig sei nach Auffassung von Rautert, zwischen Anschlussleistung und wahrem Energieverbrauch zu differenzieren: „Unsere innovative Energierückgewinnung am DryStar 3000 LYYL führt dazu, dass wir die Luft bei Produktionsstart mit maximaler Energie aufheizen, danach aber die Leistung im Dauerbetrieb wieder reduzieren können, schließlich wird die Wärme aus der Abluft optimal genutzt“. Auch die Reduktion von Emissionen bei der Produktion müsse berücksichtigt werden, seien es leichtflüchtige organische Kohlenwasserstoffe (VOCs) oder Puder. „So ist ab sofort ein neues CleanStar-Prozessabluftsystem an der Speedmaster CD 102 und der Speedmaster XL 105 verfügbar, das den Feinstaubeintrag in die Druckerei auf einen Bruchteil des gesetzlichen Grenzwertes reduziert. Auch der Alkoholeinsatz im Feuchtmittel steht im Fokus. In Deutschland drucken gerade einmal 15 Prozent aller Druckereien alkoholreduziert, beim Rest sind acht bis fünfzehn Prozent Alkohol im Feuchtmittel leider immer noch die Regel,“ erklärt Rautert. Wenn es gelänge, alle Druckereien auf stabile drei Prozent Alkohol im Feuchtmittel umzustellen, würde man am meisten für die Umwelt erreichen. medienbüro.sohn V.i.S.d.P: Gunnar Sohn Ettighoffer Strasse 26a 53123 Bonn Germany Telefon: +49228620447 Telefax: +492286204475 medienbuero@sohn.de Online-Nachrichtendienst NeueNachricht www.ne-na.de. Quelle: www.openpr.de

Bereits zum achten Mal veranstaltet die Print Media Academy (PMA) der Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) die Summer University. Sie findet dieses Mal vom 11.-15. November 2007 in Kapstadt statt, und richtet sich an Führungskräfte der Druck- und Medienindustrie. "Angesichts der heutigen Marktdynamik sind Manager der Printmedien-Industrie gefordert, sich kontinuierlich über aktuelle Branchenentwicklungen und Businessstrategien zu informieren", sagt Bernd Schopp, Leiter der Print Media Academy. Aus diesem Grund stehen während des viertägigen Seminarprogramms neben produktionstechnischen vor allem betriebswirtschaftliche Fragen im Mittelpunkt. Renommierte Referenten stellen innovative Marketingansätze vor, erläutern neue Managementmethoden zur Produktivitätssteigerung und zeigen Wege zur Optimierung des Workflows auf. Weitere Vorträge und Diskussionen decken die Themen Finanzen und Controlling, Qualitätssicherung, Farbmanagement sowie den ProzessStandard Offsetdruck ab. Darüber hinaus haben die Teilnehmer die Möglichkeit, ihre eigenen praktischen Erfahrungen gemeinsam mit den Experten zu erörtern. Die Summer University hat sich innerhalb der Printmedien-Branche als wichtiges internationales Forum etabliert. Führungskräfte aus aller Welt nutzen die Gelegenheit, sich informell über ihre länderspezifischen Erfahrungen auszutauschen und persönliche Kontakte zu knüpfen. Auch in Kapstadt wird die Summer University wieder durch ein attraktives Rahmenprogramm abgerundet, das zum Beispiel eine Abendveranstaltung und den Besuch einer lokalen Druckerei beinhaltet. Wer im europäischen Winter den südafrikanischen Sommer erleben möchte, der findet in Kapstadt einen idealen Seminarort vor. Veranstaltungsort ist das SAS Hotel Waterfront. Die Tagungsgebühr beträgt 2.800 Euro zuzüglich Mehrwertsteuer. Im Preis enthalten sind neben Übernachtungen Mittagessen und Getränke sowie sämtliche Seminarunterlagen und das "Handbuch der Printmedien" von Prof. H. Kipphan. Die Teilnehmerzahl ist auf maximal 25 begrenzt. Seminarsprache ist Englisch. Aktuelle Seminarinformationen sind auf unserer Website www.print-media-academy.com verfügbar. Über den Veranstalter Die Print Media Academy (PMA) der Heidelberger Druckmaschinen AG, Deutschland, ist ein Zentrum für Qualifikation und Kommunikation in der Printmedien-Industrie. Allein im vergangenen Jahr besuchten über 9.000 Teilnehmer aus aller Welt die Trainingsprogramme der PMA. Für weitere Informationen zum Seminarprogramm: Heidelberger Druckmaschinen AG Print Media Academy Silvia Becker Tel.: +49 (0)6221925011 Fax: +49 (0)6221924929 E-Mail: pma-seminar@heidelberg.com Heidelberg - Veröffentlicht von pressrelations Link zur Pressemitteilung: http://www.pressrelations.de/new/standard/dereferrer.cfm?r=296854

NEUSS, 22. November 2006. Das Berliner Druckhaus Polyprint GmbH hat den diesjährigen „Druck&Medien Award 2006“ als beste Kleindruckerei Deutschlands gewonnen. Die Preise, die vom Fachmagazin Druck&Medien in insgesamt 19 Kategorien vergeben wurden, zeichnen besondere Leistungen von Unternehmen und Menschen der deutschen Druckwirtschaft aus. Die Verleihung der Awards fand Ende Oktober im Rahmen einer Gala mit rund 350 Gästen aus allen Bereichen der Branche in Berlin statt. Die Gewinner wurden aus rund 120 eingereichten Beiträgen ausgewählt. Der Award „Kleindruckerei des Jahres“, der sich speziell an Druckdienstleister mit maximal 20 Mitarbeitern wendete, ging in diesem Jahr an die Polyprint GmbH. Das Unternehmen überzeugte die Jury unter anderem durch kreative Mailing-Lösungen mit hohem Aufmerksamkeitswert für den Empfänger. Im Rahmen einer Aussendung wurde beispielsweise echtes Holzfurnier bedruckt und lieferte dem Kunden zugleich Ideen für den kreativen Einsatz von Digitaldruck. „Wir freuen uns ausgesprochen über die Auszeichnung“, betont Stefan Meiners, Geschäftsführer der Polyprint GmbH, „ist dies doch eine deutliche Bestätigung, dass wir durch unsere Investitionen in Digitaldrucktechnik den richtigen Weg eingeschlagen haben.“ Seit ihrer Gründung im Frühjahr 1991 hat sich die Polyprint GmbH auf Digitaldruck spezialisiert. Der Maschinenpark umfasst zurzeit unter anderem eine Xerox iGen3, die Polyprint bei der Umsetzung neuer Ideen unterstützt. Auf dem System lassen sich Bedruckstoffe mit einem Flächengewicht von bis zu 350 Gramm pro Quadratmeter verarbeiten. Auch lassen sich strukturierte Oberflächen abriebfest bedrucken. Zum Kundenstamm von Polyprint zählen Unternehmen aus der Automobil- und Pharmabranche sowie Verlage wie dem Axel-Springer-Konzern. Optimismus der Branche „Die Vielzahl der Einreichungen und die dokumentierten Lei-stungen der Bewerber in diesem Jahr zeigen deutlich, dass die deutschen Druck- und Medien-Unternehmen wieder positiv in die Zukunft blicken. Die großartige Stimmung des Abends spiegelt den neu gewonnenen Optimismus der Branche wider", so Andrea Bötel, Chefredakteurin von Druck&Medien und Vorsitzende der 20-köpfigen Jury. Kontakt: Polyprint GmbH Newtonstraße 18 12489 Berlin Tel.: +493067198229 Fax: +493067198249 sonja.ganschow@polyprint.de www.polyprint.de www.kalenderspass.de www.myphotofun.de Quelle: www.pressemitteilung.ws

SATO, Weltmarktführer für Etiketten- und Barcode-Drucker und Spezialist für Data Collection Systems und RFID-Labeltechnologie, stellt ein neues, besonders preisgünstiges Druckmodul für Print & Apply-Systeme vor: das Barcodelabel-Druckmodul SATO LT408. Der SATO LT408 lässt sich leicht in Etikettieranlagen integrieren, ist mit dem Datenstrom der bekannten SATO S-Type OEM Druckmodule kompatibel, aber zugleich deutlich günstiger als die Hochleistungsdruckmodule der S-Serie. Damit eröffnet der LT408 allen Unternehmen, die in Produktion oder Logistik tätig sind, eine kostengünstige Möglichkeit, von der zeitraubenden Etikettierung mittels Desktop-Drucker und Slap & Ship auf eine automatisierte Barcode-Etikettierung per Print & Apply umzurüsten. Das SATO LT408 Druckmodul zeichnen all die Eigenschaften aus, die für professionelle SATO Labeldrucker typisch sind: Seine Metallkonstruktion verleiht dem LT408 Robustheit auch in harschen industriellen Umgebungen, ein üppig dimensioniertes LCD-Display mit 30 cm² Größe gewährleistet durch klare Symbole und grafische Darstellungen eine problemlose Menünavigation, und auch ein großes Tastenfeld auf der Frontseite sorgt für einfache Bedienbarkeit. Ein besonderer Vorteil des neuen Druckmoduls von SATO ist seine Wartungsfreundlichkeit: Der Druckkopf des LT408 lässt sich einfach von Hand und ohne jede Werkzeuge justieren und bei Bedarf ebenso leicht von Hand auswechseln. Das neue Druckmodul SATO LT408 kann auch wegen seines symmetrischen Aufbaus leicht in Etikettieranlagen integriert werden und lässt sich der gewünschten Links-/Rechts-Orientierung der Anlage problemlos anpassen. Besonders wartungsfreundlich ist der LT408 auch deswegen, weil er das einzige Druckmodul ist, bei dem die Ersatzteile für links- und für rechtsorientierten Druck identisch sind. Das Druckmodul arbeitet wahlweise im Direkttransfer- oder Thermaltransfer-Druck. Der SATO LT408 druckt Barcode-Label von bis zu 10 cm Breite und 125 cm Länge bei einer maximalen Druckauflösung von 203 dpi. Ein Highspeed 32bit RISC-Prozessor sorgt für hohen Datendurchsatz, und der integrierte 16MB große Speicher lässt sich bei Bedarf um 4 MB Flashspeicher erweitern. Die maximale Druckgeschwindigkeit des LT408 beträgt 150 mm/sek. bzw. 6 ips. Über SATO SATO ist Erfinder des Thermotransfer-Labeldruckers, Weltmarktführer für Label- und Barcode-Drucker und ein Pionier im Bereich von Automatic Identification und Data Collection (AIDC). SATO gehört zu den führenden Spezialisten im Bereich Data Collection Systems (DCS) und Radio Frequency Identification (RFID) und ist eines der ersten Unternehmen, das multi-protokoll- und EPC-konforme UHF-RFID-Lösungen vorgestellt hat. SATO ist an der Tokyo Stock Exchange notiert und hatte im Geschäftsjahr 2005 weltweit Umsätze von einer halben Milliarde Euro. Die Zentrale der weltweit agierenden SATO Gruppe - SATO International - hat ihren Sitz heute in Singapur. SATO Niederlassungen gibt es in den USA, Belgien, Frankreich, Deutschland, Spanien, Großbritannien, Polen, Neuseeland, Australien, Singapur, Malaysia, Thailand, China und Japan. Die deutsche SATO Tochter zeichnet für Vertrieb, Consulting und Service für SATO Produkte im gesamten deutschsprachigen Raum verantwortlich. Als Partner der großen RFID-Initiativen von METRO, REWE und Wal-Mart ist SATO einer der Technologieführer für modernste Etikettierungs- und Supply-Chain-Lösungen mit UHF-RFID-Technologie der Generation 2. Das SATO Produktprogramm reicht von Barcode- und RFID-Hochleistungsdruckern für industrielle Anwendungen über OEM-Druckmodule für Etikettieranlagen bis hin bis kompakten und tragbaren Thermodirekt- und Thermotransfer-Labeldruckern für den Bedarf im Einzelhandel. SATO bietet zudem Layout- und Publishing-Software für professionelles Etikettendesign und eine breite Palette an Verbrauchsmaterialien wie Farbbänder, Etiketten und modernste RFID-Gen2-Tags. Kontakt: SATO Deutschland GmbH Benita Ziegenhagen Schaberweg 28 D-61348 Bad Homburg Telefon: 0049-(0)61726818123 Fax: 0049-(0)61726818190 E-Mail: benita.ziegenhagen@de.satoeurope.com Internet: www.satoworldwide.com Möller Horcher Public Relations GmbH Stefan G. Hamacher Ludwigstr. 74 D-63067 Offenbach Telefon: 0049-(0)6980909654 Fax: 0049-(0)6980909659 Mobil: 0049-(0)1778626765 E-Mail: stefan.hamacher@moeller-horcher.de Internet: www.moeller-horcher.de Quelle: www.pressrelations.de

Die Integration der Weiterverarbeitung in einen JDF-basierten Produktions-Workflow im Faltschachtelwerk Krefeld der Friedrich Freund GmbH ist seit kurzem abgeschlossen. Das Integrationskonzept basiert auf dem Produktions- und Informationssystem Prinect Data Control der Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) und dem branchenspezifischen Management-Informationssystem "Boxsoft". Die Weiterverarbeitung - eine Heidelberg Dymatrix 106 CSB Bogenstanze sowie eine Diana Pro 74 Faltschachtel-Klebemaschine - und die beiden Heidelberg Speedmaster CD 102-Sechsfarbenmaschinen sind darin in einem gemeinsamen, durchgängigen JDF-Workflow integriert. "Die durchgängige Integration von Drucksaal und Weiterverarbeitung bietet im Verpackungsdruck wie auch in anderen Segmenten enorme Produktivitätspotenziale", unterstreicht Jörg Bauer, Leiter Produkt Management Prinect bei Heidelberg. "Mit dem JDF-Workflow auf der Basis von Prinect Data Control konnten wir die Produktion in der Druckerei Freund weiter flexibilisieren und effizienter gestalten. Mindestens ebenso wichtig für Freund ist jedoch die gewonnene Transparenz in der Produktion - ein Faktor, der sich auf die Kundenbindung ebenso positiv auswirken wird wie auf die Fehlerreduktion und die Analyse von Produktionsprozessen." Der Startschuss für die Integration der Weiterverarbeitung fiel 2005 mit der Anschaffung der zweiten Heidelberg Speedmaster CD 102 und deren Einbindung in den Prinect Data Control Workflow. Heidelberg entwickelte zusammen mit Freund ein Konzept, um auch die Weiterverarbeitung in den Workflow zu integrieren. "Der Ausgangspunkt unserer Überlegungen lag darin, die guten Erfahrungen mit Data Control in Bezug auf Rüstzeitminimierung der Druckmaschinen auch auf die Postpress-Maschinen zu übertragen", erläutert Produktionsleiter Michael Raschke das Konzept. Die Maschinen der Weiterverarbeitung sind seit März 2006 im Feldtest an Data Control via JDF vollständig angebunden. Jeder Wiederholauftrag wird separat in der Datenbank von Data Control abgespeichert. "Beim Stanzen und Kleben gehen wir genauso vor wie im Drucksaal - die optimalen Einstellungen der Maschinen aus einem Job werden gespeichert und stehen somit als Referenzwerte zentral, jederzeit und unabhängig vom Bediener zur Verfügung", erläutert Raschke das Konzept. "So kann jeder Folgeauftrag sofort mit maximaler Geschwindigkeit weiter verarbeitet werden." Quelle: www.pressrelations.de